Производим на заказ корпуса для радиоэлектронной аппаратуры по КД, техническому заданию или образцу. Учитываем компоновку плат, расположение вырезов, вентиляцию, панели и маркировку.
Настольные корпуса проектируют для приборов, размещённых на рабочей поверхности. В конструкции учитывают устойчивость, доступ к органам управления и подключение кабелей.
Настенные модели крепят к вертикальной поверхности. При проектировании учитывают расположение монтажных точек, разъёмов и съёмных элементов.
Установочные корпуса встраивают в оборудование, панели или технологические комплексы. Размеры и крепления согласуют с посадочным местом.
Стоечные исполнения используют для монтажа аппаратуры в стойку. Геометрия передней панели, глубина корпуса и внутренняя компоновка зависят от конкретного проекта.
Специализированные корпуса разрабатывают под особые условия размещения, обслуживания и сборки прибора. В конструкции могут понадобиться перегородки, монтажные панели, вентиляционные вырезы и нестандартное расположение компонентов.
Корпус для РЭА изготавливают с учётом назначения устройства, способа монтажа, состава электроники и требований к доступу. Это заказная конструкция, а не типовая модель из готового каталога.
Комплект КД определяет геометрию корпуса, размеры деталей, расположение отверстий, вырезов, сгибов и креплений. Все чертежи должны относиться к одной версии изделия.
По 3D-модели проверяют взаимное положение деталей и оценивают сборку. Модель сверяют с чертежами: расхождения между файлами могут привести к ошибкам при изготовлении.
В техническом задании описывают назначение корпуса, способ установки, условия эксплуатации, материал, покрытие, маркировку и требования к обслуживанию прибора.
Спецификация компонентов нужна для подготовки посадочных мест. В неё входят платы, разъёмы, кнопки, дисплеи, блоки питания, кабельные вводы и крепёж с указанием моделей либо документации производителей.
Физический образец используют, если готовой КД нет или конструкцию нужно воспроизвести с изменениями. До начала проектирования фиксируют размеры и устройство такого корпуса.
Перед запуском проверяют габариты, координаты креплений, монтажные зазоры и совпадение вырезов с реальными комплектующими. Неясные размеры и противоречия между ТЗ, моделью, чертежами и спецификацией согласуют заранее. По итогам проверки фиксируют актуальную версию исходных данных.
За основу компоновки берут реальные габариты печатной платы, блока питания, накопителей, преобразователей и других модулей. Не забывают о разъёмах, жгутах проводов и радиусах изгиба кабелей: свободное место на 3D-модели ещё не гарантирует, что элементы удастся установить и подключить.
При проектировании проверяют:
Последовательность сборки определяют заранее. Например, винт может точно совпадать с заданными координатами, но после монтажа блока питания к нему не получится подвести отвёртку. Подобные конфликты устраняют, меняя положение узлов, креплений или съёмных элементов корпуса.
Речь идёт только о механической компоновке. Разработка электрической схемы, трассировка платы и подбор электронных компонентов в эту работу не входят.
Печатные платы крепят на резьбовых стойках или дистанционных втулках. Высоту подбирают с учётом выводов на нижней стороне платы, пайки, корпуса разъёмов и необходимого зазора до основания.
Для съёмных модулей предусматривают направляющие. Они удерживают элемент в нужном положении при установке, уменьшают риск перекоса и упрощают замену без разборки соседних узлов.
Перегородки делят внутреннее пространство и становятся опорой для отдельных компонентов. Блоки питания, преобразователи и другие узлы при необходимости размещают на общей или отдельной монтажной панели.
Тип крепежа зависит от конструкции корпуса и порядка сборки. Используют винты, гайки, закладные элементы, втулки и другие согласованные детали. Соединение должно надёжно удерживать модуль и оставаться доступным при обслуживании.
Координаты стоек и отверстий сопоставляют с геометрией платы, расположением компонентов и документацией. Крепёж не размещают под разъёмами, радиаторами или выступающими деталями.
Доступ для инструмента оценивают заранее. После установки остальных узлов винт рядом со стенкой, кабельным жгутом или высоким компонентом может оказаться недоступным.
Посадочные места подготавливают под конкретные разъёмы, кнопки, переключатели, индикаторы, дисплеи и кабельные вводы. Для каждого элемента задают форму и размер выреза, координаты, способ фиксации и свободное пространство с внутренней стороны панели.
Проверке подлежат:
Размеры сопоставляют с чертежом производителя, 3D-моделью или реальным образцом. Одного обозначения компонента мало: близкие серии иногда различаются геометрией фланца и креплений. Из-за ошибки в координатах деталь может перекоситься, помешать подключению или вовсе не встать на место.
Вентиляционные отверстия располагают рядом с нагревающимися узлами, учитывая движение воздуха по всему корпусу. Входной поток должен достигать источников тепла, а нагретому воздуху нужен свободный выход без препятствий со стороны плат, перегородок и кабельных жгутов.
Для проектирования охлаждения нужны исходные данные:
При пассивном охлаждении учитывают естественный подъём нагретого воздуха и площадь отверстий. В активной системе проверяют направление потока, положение вентилятора и наличие свободного пути для воздуха. Окончательную схему согласуют по данным заказчика. Без характеристик компонентов оценить отвод тепла невозможно.
Передняя панель определяет логику управления прибором, а задняя предназначена для подключения и сервисного доступа. Конструкцию обеих панелей согласуют с компоновкой корпуса и фактическими размерами компонентов.
На передней панели располагают кнопки, переключатели, индикаторы, дисплеи и шкалы. Элементы должны оставаться видимыми и не мешать друг другу.
Заднюю панель подготавливают под разъёмы, кабельные вводы, предохранители и другие детали, доступные при подключении или обслуживании.
Геометрия панели должна соответствовать проёму корпуса. Для этого проверяют размеры, плоскостность, положение вырезов и зазоры по краям.
Крепление выбирают с учётом последовательности сборки. Винты, защёлки и другие элементы не должны перекрываться внутренними узлами.
Съёмную панель проектируют с расчётом на демонтаж без разборки всего корпуса и отсоединения лишних компонентов.
Вокруг кабелей, крепежа и сервисных элементов оставляют место для руки и инструмента. Доступ оценивают на полностью собранном приборе.
Круглые отверстия делают под крепёж, кабельные вводы, индикаторы и другие компоненты с заданным посадочным диаметром.
Прямоугольные окна нужны для дисплеев, разъёмных модулей и приборных вставок. Их размеры сопоставляют с корпусом детали, рамкой и крепёжными элементами.
Пазы применяют для регулировки положения, прокладки кабелей или установки деталей с выступами. При проектировании учитывают рабочий ход и запас для сборки.
Технологические вырезы открывают доступ к крепежу, сварным соединениям и внутренним узлам во время изготовления или обслуживания.
Координаты всех элементов сверяют относительно кромок, сгибов, стоек и соседних компонентов. Зоны не должны накладываться друг на друга.
До выпуска проверяют технологичность геометрии: расстояния между вырезами, близость к линии гиба, форму углов и возможность обработки выбранным способом.
По маркировке можно быстро определить назначение кнопок, переключателей и разъёмов, прочитать шкалу и оценить состояние прибора. Предупреждающие надписи обозначают ограничения и потенциально опасные зоны. Логотип указывает на производителя или линейку оборудования.
Состав обозначений, шрифт, размеры и расположение фиксируют в документации. Надписи не размещают на крепеже, сгибах, стыках панелей и участках, которые после сборки закрывают компоненты. Макет сопоставляют с положением органов управления и внешним видом собранного корпуса.
Технологию нанесения выбирают для конкретного проекта с учётом материала, покрытия и условий эксплуатации. Требования к стойкости маркировки задают отдельно, включая устойчивость к истиранию, влаге, чистящим средствам, температуре или солнечному свету. Перед серийным выпуском проверяют читаемость, цвет и соответствие обозначений назначению элементов.
При выборе материала учитывают массу корпуса, необходимую жёсткость, условия эксплуатации и внешний вид. Имеют значение способ соединения деталей, последующая обработка и совместимость с покрытием.
| Материал | Масса и жёсткость | Условия эксплуатации и внешний вид |
|---|---|---|
| Холоднокатаная сталь | Корпус получается сравнительно тяжёлым и жёстким | Обычно требует окраски или другого защитного слоя; подходит для изделий с заданным цветом и фактурой |
| Оцинкованная сталь | По массе и жёсткости близка к обычной стали | Цинковый слой защищает поверхность, но его сохранность учитывают при резке, гибке и сварке |
| Нержавеющая сталь | Сочетает жёсткость со сравнительно большой массой | Подходит для условий, где нужна стойкость поверхности; может использоваться без декоративной окраски |
| Алюминий | Заметно легче стали, а нужная жёсткость зависит от конструкции деталей | Подходит для облегчённых корпусов; поверхность можно оставить видимой либо дополнительно обработать |
Порошковое покрытие применяют, если нужны заданный цвет, одинаковый внешний вид деталей и дополнительная защита поверхности. Остальные защитные покрытия подбирают по материалу корпуса и условиям эксплуатации. Тип покрытия, подготовку металла и требования к внешнему виду закрепляют в документации проекта.
По согласованной документации изготавливают контрольный образец корпуса. В нём воспроизводят материал, геометрию деталей, вырезы, стойки, панели и предусмотренные соединения.
Затем в корпус устанавливают печатную плату и другие компоненты либо их макеты. Во время проверки оценивают посадку, монтажные зазоры, положение опор и возможные помехи со стороны сгибов, перегородок и крепежа.
Окна и отверстия сопоставляют с разъёмами, кнопками, дисплеями и кабельными вводами. Передняя и задняя панели должны устанавливаться без перекоса, а их кромки не должны задевать соседние элементы.
Отдельная проверка касается собираемости: доступа инструмента к винтам и гайкам, порядка установки деталей, подключения кабелей и снятия обслуживаемых узлов. Именно здесь часто выявляются небольшие, но критичные несоответствия.
После утверждения прототипа документацию фиксируют как исходную версию для серии. Комплект включает актуальные чертежи, 3D-модель, спецификацию и перечень согласованных требований.
До запуска партии убеждаются, что в производство поступили файлы одной версии. Такая проверка не даёт смешать старые размеры, прежние вырезы и новые решения по крепежу.
Для раскроя и гибки закрепляют порядок операций, параметры деталей и контрольные размеры. Отдельно учитывают направление сгибов, расположение отверстий и зоны возможной деформации металла.
Сварку и механическую обработку проводят по утверждённой технологии. После операций, способных изменить геометрию корпуса, посадку панелей или совпадение крепёжных точек, выполняют контроль.
Поверхность подготавливают и покрывают по единым требованиям к материалу, цвету и внешнему виду. Перед обработкой защищают резьбы, контактные зоны и другие участки, где покрытие может помешать сборке.
Готовые детали сопоставляют с контрольной документацией, после чего проверяют комплектность партии. Этот порядок сохраняет повторяемость корпусов при последовательных выпусках.
Любое изменение предварительно согласуют и вносят в КД. Новую версию отделяют от предыдущей, указывая дату ввода и список затронутых деталей. Возможность доработки уже изготовленных корпусов оценивают отдельно с учётом характера изменения и стадии производства.
Контроль ведут по актуальной версии КД и согласованным требованиям проекта. Проверяют корпус в сборе и последовательность установки компонентов:
В подборку входят только корпуса из подтверждённых проектов. Назначение прибора для каждого примера указывают без названия заказчика и сведений, по которым его можно определить.
Исходную задачу формулируют конкретно: разместить плату и блок питания, подготовить панели под разъёмы, предусмотреть вентиляцию или оставить узлы доступными для обслуживания.
Материал, покрытие и способ сборки приводят по утверждённой документации. Непроверенные марки металла, толщины, допуски и характеристики не указывают.
Конструктивные решения описывают через конкретные детали: стойки для платы, съёмные панели, перегородки, кабельные вводы, вентиляционные отверстия и маркировку органов управления.
Итоги прототипирования фиксируют отдельно. Например, посадка компонентов подтверждена, вырезы совпали, доступ к крепежу сохранился или по результатам проверки документацию скорректировали.
Фотографии размещают только с разрешения правообладателя. Перед публикацией скрывают серийные номера, обозначения плат, данные заказчика и прочую конфиденциальную информацию.
Срок изготовления и стоимость рассчитывают индивидуально. Они зависят от состава работ и готовности исходных данных.
Поддерживаем полный цикл металлообработки: от раскроя металла до сборки и упаковки готовых изделий.
Небольшие партии изготавливаем от 1 рабочего дня. На производстве можно посмотреть образцы и процесс изготовления в сопровождении менеджера.
Работаем только с юридическими лицами. Оплата по безналичному расчёту: выставляем счёт с НДС, после поступления средств отправляем заказ в производство.
Готовые заказы доставляем в течение 3 рабочих дней по Москве и Московской области собственным транспортом.
Отправляем грузы по России через крупнейшие транспортные компании:
Московская область, г. Подольск, мкр. Климовск, ул. Индустриальная, д. 13В, стр. 1